九江职业技术学院2012 引言机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大部分专 业课,并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计 使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论,并结合生产实习 中学到的实践知识,独立地分析和解决工艺问题,初步具备了设计 一个中等复杂程度零件(推动架)的工艺规程的能力,也是熟悉和 运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次 实践机会,也为今后毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 据资料所示,推动架是牛头刨床进给机构中的小零件,其主要 作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴 心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。 在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面 的总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具, 进给量,切削速度、功率,扭矩等用来提高加工精度,保证其加工 质量。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事 的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的 能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。在些 次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课 程设计过程中,我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。 在设计期间查阅了大量的资料,并且得到了有关老师的指点, 尤其是 老师的亲切指导和王家珂 老师的大力帮 助,在此表示感谢!由于能力有限,经验不足,设计中还有许多不 足之处,望老师多加指教。 零件的分析2.1 零件的作用 据资料所示,可知该零件是B6065 牛头刨床推动架,是牛头刨 床进给机构的中小零件, 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠 32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即16mm孔装一棘爪, 16mm孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转 动,实现工作台的自动进给。推动架如图所示: 2.2 零件的工艺分析 由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高 强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨 零件。 由零件图可知, 32、 16 的中心线是主要的设计基准和加工基 准。该零件的主要加工面可分为两组: 32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括: 32mm的两个端面及孔和倒角, 16mm的 两个端面及孔和倒角。以φ 32 为中心的一组加工表面 这一组加工表面包括:45、60、φ 16 16mm孔为加工表面是φ16 孔为中心的一组加工表面 这一组加工表面包括:40、25、6x1 槽、6x9 槽孔、M8 16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H 的内螺纹, 6mm 的孔及120倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是: 32mm孔内与16mm中心线mm中心线mm。 由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再 加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的 位置精度可知,上述技术要求是可以达到的,零件的结构工艺性也 是可行的。 经过分析,为了保证加工精度和降低加工成本,将φ 32孔和φ 16 作为定位基准,以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求,完 全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面,再以第一组加 工后表面为精基准加工另外一组加工面。 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁,通过计算和查询资料可知,毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型 铸造毛坯。由于 32mm的孔需要铸造出来,故还需要安放型心。此 外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文献可知,差得该铸件的尺寸公差等级CT 为8~10 级,故CT=10级,MA 表3.1用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本 尺寸 加工 余量 等级 加工余 量数值 说明 27的端面 92 4.0顶面降一级,单侧加 3.0底面,孔降一级,双 侧加工 端面45 2.5双侧加工(取下行值) 3.0孔降一级,双侧加工 35的两端 2.5双侧加工(取下行值) 3.0孔降一级,双侧加工 表3.2 由参考文献可知,铸件主要尺寸的公差如下表: 主要加工表面 零件尺 总余量毛坯尺 27的端面 92 4.0 96 3.2 102.2 端面45 502.8 326.0 262.6 35的两端 252.4 102.2 选择加工方法,制定工艺路线工艺规程设计 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200,考虑零件受冲击不大,零件结构又比较简单, 故选择铸件毛坯。 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确 与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工 艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,使生 产无法正常进行。 2.1 粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗 基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相 对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准 统一,先选择φ 32 16孔作为基准. 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度 及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情 况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽 量下降。 3.1 工艺路线方案一 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 (见工艺卡片)工序四 (见工艺卡片)工序五 扩孔φ 32,孔口倒角 工序六 车端面,钻孔φ 10,车孔φ 16,孔口倒角 工序七 工序八钻孔φ 6,锪孔 工序九 钻M8 底孔φ 6.6,攻M8 工序十铣槽6x1、6x9 工序十一 检查 工序十二 入库 3.2 工艺路线方案二 工序一 备毛坯 工序二 热处理 (见工艺卡片)工序四 (见工艺卡片)工序五 扩孔φ 32,孔口倒角 工序六 车端面,钻孔φ 10,车孔φ 16,孔口倒角 工序七 铣槽6x1、6x9 工序八 工序九钻孔φ 6,锪孔 工序十 钻M8 底孔φ 6.6,攻M8 工序十一检查 工序十二 入库 3.3 工艺路线分析比较 工艺路线的加工安排的不同,工艺路线,准统一,能很好的保证槽6x1、6x9 的精度要求,所以此次设 计依据工艺路线一来开展设计。 机械加工工艺设计4.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基面的选择正确 与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工 工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产 无法进行。 粗基面的选择对一般的轴类零件来说,以外圆作为基准是合理的,按照有关 零件的粗基准的选择原则:当零件有不加工表面时,应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候,则应 当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基 准,从零件的分析得知,B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。 精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准 为定位基准,称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由 定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精 度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一,先选择 32 16的孔作为精基准。 制定机械加工工艺路线 工艺路线mm孔的端面工序II 16mm孔的端面工序III 32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 10mm孔和16mm的基准面 工序VI 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。 用Z525 立式钻床加工。 工序VII 32mm,倒角45。选用Z550立式钻床 加工 工序VIII 16mm,倒角45。选用Z525立式 钻床 工序 钻螺纹孔 6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525 立式 钻床加工 工序 6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻床 加工 工序 拉沟槽R3 5.2 工艺路线mm孔的端面工序II 32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 10mm孔和16mm的基准面 工序VI 32mm,倒角45。选用Z535立式钻床 加工 工序VII 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。 用Z535 立式钻床加工 工序VIII 式钻床工序 钻螺纹孔 6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525 立式 钻床加工 工序 6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻 床加工 工序 拉沟槽R3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:两个方案都是按加工面再加工 孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10mm和钻、半精铰、精 32mm,倒角45,而方案二则与此相反,先钻、扩、铰32mm, 倒角45,然后以孔的中心线mm的孔,这 时的垂直度容易保证,并且定位和装夹都很方便,并且方案二加工 孔是在同一钻床上加工的.因此,选择方案二是比较合理的。 4.1拟定工艺过程 工序 工序内容简要说 010一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内 应力 030 涂漆 防止生 32mm孔的端面先加工 16mm孔的端面060 32mm孔和16mm孔在同一基准的 两个端面 070 铣深9.5mm宽6mm的槽 080 10mm孔和16mm的基准面 090 32mm,倒角450100 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔, 倒角45 0110 16mm,倒角450120 钻螺纹孔 6mm的孔,攻丝M8-6H 0130 6mm的孔,锪120的倒角后加工 0140拉沟槽R3 0150 检验 0180 入库 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量,故加工设备以通用机床为主,辅以 少量专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主,辅以少量专 用机床的流水生产线,工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均 由人工完成. 5.1 选择加工设备与工艺设备 5.1.1 选择机床,根据不同的工序选择机床 工序040、050 32mm孔的端面和铣16mm孔的端面,因 定为基准相同。工 序的工步数不多,成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣,选 择XA6132 卧铣铣床。 32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端 面,宜采用卧铣。选择XA6132 卧式铣床。 工序070 铣深9.5mm,宽6mm的槽,由于定位基准的转换。 宜采用卧铣,选择XA6132 卧式铣床。 工序080 10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面,钻孔 10mm,车孔16mm,孔口倒角。宜选用机床CA6140 车床。 工序090 32mm,倒角45。选用Z535立式钻床。 工序0100 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。 用Z535 立式钻床加工。 工序0110 式钻床。工序0120 钻螺纹孔 6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525 式钻床加工。工序0130 6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻 床加工。 工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。 5.1.2 选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外,其他各工序使用 通用夹具即可。 5.1.3 选择刀具,根据不同的工序选择刀具 1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10, 及直径为 d=50mm,齿数z=8 及切槽刀直径d=6mm。 10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45,选用专用刀 10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具:选择高速钢麻 do=10mm,钻头采用双头刃磨法,后角 =120,45度车刀。 5.钻螺纹孔 6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻,机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零 件的表面的精度要求,尺寸和形状特点,参考相关资料,选择如下: 1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量,以及读数值为0.01mm测 量范围100mm~125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7~IT9 之间,可选用读数值0.01mm 测量范围50mm~125mm的内径千分尺即可。 3.选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为: 粗铣时均为IT14;半精铣时,槽宽为IT13,槽深为IT14。故可 选用读数值为0.02mm测量范围0~150mm的游标卡尺进行测 5.2确定工序尺寸 5.2.1 面的加工(所有面) 根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的量为 2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21 加工的长度的为50mm、加 工的宽度为50mm,经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不 高的面,在粗加工就是一次就加工完。 5.2.2 孔的加工 32mm.毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于IT7~IT8 之间。查《机 械工艺手册》表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。 钻孔: 31mm. 2z=16.75mm 扩孔:31.75mm 2z=1.8mm 31.93mm2z=0.7mm 16mm.毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于IT7~IT8 之间。查《机 械工艺手册》表2.3-8 确定工序尺寸及余量。 钻孔: 15mm. 2z=0.85mm 扩孔: 15.85mm 2z=0.1mm 15.95mm2z=0.05mm 16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9 之间。查 《机械工艺手册》表2.3-8 确定工序尺寸及余量。 钻孔: 15mm 2z=0.95mm 15.95mm2z=0.05mm 16H84.钻螺纹孔 8mm 毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9 之间。查 《机械工艺 手册》表2.3-8 确定工序尺寸及余量。 钻孔: 7.8mm 2z=0.02mm 6mm孔毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9 之间。查 《机械工艺 手册》表2.3-8 确定工序尺寸及余量。 钻孔: 5.8mm 2z=0.02mm 确定切削用量及基本时间6.1 工序切削用量及基本时间的确定 6.1.1切削用量 本工序为铣 32mm孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高 速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本 形状,r =12,β=45已知铣削宽度a =50mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量f 根据资料所知,XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系 统刚性为中等。查得每齿进给量f =0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm,铣刀 直径d=60mm,耐用度T=180min。 3.确定切削速度 根据资料所知,依据铣刀直径d=60mm,齿数z=10,铣削宽度 =490mm/s。根据XA6132 型立式铣床主轴转速表查取, =300r/min,Vfc =475mm/s。 则实际切削: 1000300 60 14 =56.52m/min实际进给量: 10300 475 =0.16mm/z4.校验机床功率 根据资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当f =2.5mm,Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数k mpc 3.5kw,Pct =0.8 kw。 根据XA6132 型立式铣床说明书可知:机床主轴主电动机允许的功 cm=7.50.8=6>P cc 3.5kw因此机床功率能满足要求。 6.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: 6050 =4.6min6.2 工序切削用量及基本时间的确定 6.2.1 切削用量 本工序为铣 16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径 =35mm故机床选用XA6132 卧式铣床。 1.确定每齿进给量f =0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm,耐 用度T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量f zc 根据资料所知,依据上述参数,查取Vc=73mm/s, n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132 型立式铣床主轴转速表查取, nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削: Vc=1000 150 50 14 =23.55m/min实际进给量: 10150 350 =0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法,根据资料所知, 切削功率的修正系数k mpc 2.3kw,Pct =0.8 kw,P cm =7.5 可知机床功率能够满足要求。 6.2.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: 2030 15 =4.3min 6.3 工序切削用量及基本时间的确定 6.3.1 切削用量 本工序为铣 32mm孔和 16mm孔在同一基准上的两个端面, 所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm,齿数z=8。其他与上 道工序类似。 1.确定每次进给量f 根据资料,查得每齿进给量fz=0.20~0.30mm/z,现取fz=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm,耐用度 T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量f zc 根据资料所知,依据上述参数,查取Vc=85mm/s, n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132 型立式铣床主轴转速表查取, nc=250r/min,Vfc=400mm/s。 则实际切削: Vc=1000 250 60 14 =47.1m/min实际进给量: 250400 =0.2mm/z6.3.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: 6050 35 =5.8min 6.4 工序切削用量及基本时间的确定 6.4.1 切削用量的确定 本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀,铣刀 直径d=6mm,根据资料选择铣刀的基本形状r =20,已知铣削宽度a =9mm故机床选用XA6132卧式铣 =0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面的最大 磨损量为0.20mm,耐用度T=60min。 3.确定切削速度和每齿进给量f zc 根据资料所知,依据铣刀直径d=6mm,铣削宽度a =3mm,铣削深度a =9mm,耐用度T=60min时查取Vc=98mm/s, n=439r/min,Vf=490mm/s。根据XA6132 型立式铣床主轴转速表查取, nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削: Vc=1000 475 =8.49m/min实际进给量: 10300 475 =0.16mm/z4.校验机床功率 据资料可知,切削功率的修正系数k mpc ct=0.8 kw,可知机床功率能满足要求。 6.4.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: =2.75min6.5 工序切削用量及基本时间的确定 6.5.1切削用量 本工序为车端面、钻孔 10、车孔 16、孔口倒角,加工条件为: 工件材料为HT200,选用CA6140 车床。刀具选择:选择高速钢麻花 钻,do= 10mm,钻头采用双头刃磨法,后角αo=120,45 度车刀。 1.钻孔切削用量 查《切削手册》 1026 经校验max 7085 校验成功。2.钻头磨钝标准及寿命: 后刀面最大磨损限度(查《切削手册》)为0.5~0.8mm,寿 min60 151000 1000 查《切削手册》机床实际转速为min 121000 3.校验扭矩功率Nm 故满足条件,校验成立。6.5.2 计算工时: min 14 45210 26 6.6工序的切削用量及基本时间的确定 6.6.1 切削用量 本工序为钻 32mm孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径 d=32mm,使用切削液 1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大,宜采用自动进给,fz=0.20mm/r。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度 T=50min。 3.确定切削速度V 由表5-132,σ=670MPa 的HT200 的加工性为5 类,根据表 5-127,进给量f=0.20mm/r,由表5-131,可查得V=17m/min, n=1082r/min。根据Z535 立式钻床说明书选择主轴实际转速. 6.6.2基本时间 32mm深45mm的通孔,基本时间为25s6.7 工序的切削用量及基本时间的确定 .7.1 切削用量 16mm的孔。铰刀选用15.95 的标准 高速钢铰刀,r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量: 确定进给量f根据参考文献三表10.4-7 查出f 表=0.65~1.4.按该表注释 取较小进给量,按Z525 机床说明书,取f=0.72。 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39 表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10 查出,kmv=1。 15.81 15 3.89 0.104pr qpv=0.87 100012.35 248.6 min15.81 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速 15.81275 13.65 min1000 1000 根据以上计算确定切削用量如下:钻孔:d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰:d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰:d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 6.7.2 时间计算: 1.钻孔基本工时: nfnf 0.31min400 0.3 1585 ctgctgkr 0.126min530 0.5 1585 ctgctgkr 0.185min275 0.7 6.8工序的切削用量及基本时间的确定 6.8.1切削用量 本工序为钻螺纹孔 6mm、攻丝M8-6H,刀具选用锥柄阶梯麻花 钻,直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525 立式钻床,使用切削 1.确定进给量f由于孔径和深度都不大,宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后到面最大磨损量为0.6mm,耐用度 T=20min。 3.确定切削速度V 由表5-132,b =670MPa的HT200 的加工性为5 类,根据表5-127 进给量可取f=0.16mm/r;由表5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525 立式钻床说明书选择主轴 实际转速。 6.8.2 基本时间 6mm螺纹孔,攻丝,基本时间为45s.6.9 工序的切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 6mm的孔,锪120倒角,选用Z525 立式钻床加 6.9.1切削用量 刀具采用高速钢复合钻头,直径d=6mm,使用切削液。 1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度为 15min。 3.确定切削速度V 由表5-132,b =670MPa的HT200 的加工性为5 类,据表5-127, 暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131,可查v=16m/min。根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。 6.9.2 基本时间 钻一个 6mm深8mm 的通孔,基本时间约为6s 第七章 卡具设计 经过与老师协商,决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。 7.1 16孔的钻夹具 7.1.1 问题的提出 在给定的零件中,对本序加工的主要考虑尺寸60,由于公差要求较低, 因此,本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 7.1.2 卡具设计 7.1.2.1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑,选择孔φ 32 和端面为基准定位,侧 面加定位销辅助定位,使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行 7.1.2.2切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 252880 ytzt 1001 80305 取系数S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 F’=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧,调节卡紧力调节装置,即可指定 可靠的卡紧力。 7.1.2.3 定位误差分析 本工序采用孔φ 32 和端面为基准定位,使加工基准和设计基准统一, 能很好的保证定位的精度。 7.1.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用螺纹 卡紧机构。 7.2 钻孔φ 6,锪孔的钻床夹具 3.2.1 问题的提出 在给定的零件中,对本序加工的主要考虑孔φ 32的端面的位 置尺寸15. 7.2.2 卡具设计 7.2.2.1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑,选择一端面和孔φ 32 以及φ 16 7.2.2.2切削力和加紧力的计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ytzt 1092 取系数S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 F’=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧,调节卡紧力调节装置,即可指定 可靠的卡紧力。7.2.2.3 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合,所以能很好的保证了加工精度。 7.2.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用快速螺旋 卡紧机构。 7.3 钻M8 底孔φ 6.6,攻M8 孔的钻床夹具 7.3.1 问题的提出 在给定的零件中,对本序加工的主要考虑M8x 螺纹孔的位置相关尺寸。

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